【机械行业标准(JB)】 离心压缩机

中华人民共和国机械行业标准
离心压
缩机
1主题内容与适用范围
JB/T 6443-92
本标准规定了离心压缩机及其辅助设备设计的基本技术要求、检验与试验、标志、包装、运输及贮存等内容。
本标准适用于输送空气或其他气体的离心压缩机。本标准不适用于气体升压低于34kPa的鼓风机或通风机，本标推也不适用于JB4113所指的“-般炼油厂仪表空气用整体齿轮增速组装型离心式压缩机”。注：凡在本标准的条文前加有·号的条款，其有关内容由买方确定。这些确定直接填写在方准备好的数据表上[见附录A（补充件,否则，应在报价单或订货合同中标明。卖方可提供变通设计（参阅第7.1.1.13条说明差异的清单）。经买卖双方伺意后，也可采用相当的英制尺寸、紧固件和法兰。当标准与订货合同相抵触时，应以订货合同的规定为准。2引用标准
GB150
GB196
GB197
GB 699
GB 1220
GB1226
GB1348
GB3077
GB3323
钢制压力容器
普通螺纹基本尺寸
普通螺纹公差与配合
优质碳素结构钢技术条件
不锈钢棒
-般压力表
球墨铸铁件
合金结构钢技术条件
钢熔化焊接接头射线照相和质量分级GB 4216.1
GB 4216.2
灰铸铁管法兰公称压力、试验压力和工作压力2.5巴灰铸铁管法兰尺寸
6巴灰铸铁管法兰尺寸
GB 4216. 3 6
GB4216.410巴灰铸铁管法兰尺寸GB4216.516巴灰铸铁管法兰尺寸GB 4216.6
25巴灰铸铁管法兰尺寸
GB 4216.7
2.5和6巴灰铸铁螺纹管法兰尺寸GB4216.810和16巴灰铸铁螺纹管法兰尺寸GB 4216. 9
灰铸铁管法兰用石棉橡胶垫片尺寸GB 4216.10
灰铸铁臂法兰及垫片技术要求
GB4457~GB4460机械制图
GB6654
压力容器用碳钢和低合金钢厚钢板中华人民共和国机械电子工业部1992-07-20批准416
1993-01-01实施
GB7306用螺纹密封的管螺纹
GB7307非螺纹密封的管螺纹
JB/T 6443--92
GB8542透平齿轮传动装置技术条件GB9112~~GB9131（GB9127除外）钢制臂法兰和垫片GB9439灰铸铁件
GB9444
铸钢件磁粉探伤及其质量评级方法GB12380.6PN5.OMPa(50bar)凸面整体球墨铸铁管法兰GB12384
GBI 236
JB1152
JB2977
JB3165
JB3964
JB3965
JB4113
JB4365
HGJ 21
球墨铸铁法兰技术条件
现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范锅炉和钢制压力容器对接缝超声波探伤风机和罗茨鼓风机术语
离心和轴流式鼓风机压缩机热力性能试验压力容器焊接工艺评定
钢制压力容器的磁粉探伤
一般炼油广仪表空气用整体齿轮增速组装型离心式压缩机风机用润滑密封的调节油系统
化工企业爆炸和火灾危险环境电力设计规范ZBK54030工业汽轮机用挠性联轴器3术语
本标准所用术语定义于3.1～3.21（参见图1）。417
指定运行点
A
JB/T 6443- -92
最低第1 临界转速·剐轴
最低第2临界转速柔
跳闸转速·汽轮机
姚闸转速燃汽轮机
最离连续转速
300%转速
正常转速
D
B
菜、
-操作转速
最低运行转速
单轴·燃汽轮机wwW.bzxz.Net
最低运行转速
汽轮机和双轴燃汽轮机
最高第呈临界转速
桑轴
126%
105%×1.2
115.5%105%×1.1
110. 3%=105%×1. 05
压缩机额定运行点
105%100%×1.05
正常运行点
98%（设定）
指定运行点
(88%=98%×0. 9)
(78%=98%×0.8)
1
66. 3%=78%×0.85
稳定性
可调性
图1术语图解
注：(D除用规定的数字表示的关系外，本图所示的相对尺寸仅为图解用。进口流量
②100%转速由A点所需要的能量头和压缩机设计为满足全部规定的工作点（如C点）的流量来确定。③100%转速的能量头-流量曲线延伸到D点流量的115%处，其他转速的能量头-流量曲线应分别延伸到每转速相应的流量115%处。例如：105%转速的能量头-流量曲线应延伸到D点流量的1.05×1.15倍的流量处；90%转速的能量头-流量曲线应延伸到D点流量0.9×1.15倍的流量处，等等。这些点就形成近似的流量极限线。
3.1正常运行点：预期其有最佳效率的常用运行点。卖方一般应确保该运行点的性能在本标准规定的偏差范围内。
3.2正常转速（1/min）：正常运行点所对应的转速。3.3100%转速（r/min）：高于正常转速的且在所有规定运行点对应的转速中为最高的转速。如果没有高于正常转速的运行点，则100%转速就是正常转速。对于电动机驱动的压缩机，其100%转速应等于齿轮速比(若有增速器时)乘以所配的电机在满负荷时的转速。3.4额定运行点：在100%转速线上的一个特定点，该点的流量等于所有规定运行点中的最大流量。3.5最高连续转速（r/min）：对变速驱动的压缩机，该转速至少应等于100%转速的105%倍。对恒速机驱动的压缩机，该转速应等于100%转速，等于正常转速。3.6充许的最低转速（r/min）：制造厂设计许用的最低连续运行转速。3.7跳佩转速（r/min）：危急超速保险装置迫使驱动机停车时的转速（参见表1）。418
驱动机类型
汽轮机
燃汽轮机
变速电动机
恒速电动机
往复式发动机
JB/T6443--92
表1
驱动机的跳闸转速
跳闸转速（最高连续转速的百分比）115
110
105
110
100
110
注：采用115时，用户应指明或在合同中规定汽轮机调速的精度。3.8稳定性（%）：在额定运行转速时，额定流量与喘振点流量之差值对额定流量的百分比。3.9可调性（%）：压缩机组在额定的进口温度和气体组份条件下运行时，在额定能量头线上额定流量与喘振点流量之差值对额定流量的百分比。3.10允许的最高温度：制造厂为设备（或指任何零、部件）所设计的最高连续工作温度。3.11最高密封压力：在规定的静止或运行条件下，以及开车或停车期间，在密封处预期的最高压力。3.12允许的最高工作压力：在允许的最高温度下，制造厂为设备（或指任何零、部件）设计的最高连续工作压力。
3.13水平剖分：机壳的接合面平行于轴的中心线。3.14垂直剖分：机壳的接合面垂直于轴的中心线。3.15报警点：是指某个参数的设定值，当该参数达到此值时，将自动报警来告示某个运行条件需要校正。
3.16停车点：某个参数的设定值，在该值下系统将需要自动或手动停车。3.17滞留压力：压缩机停车时，压缩机系统所具有的压力。3.18进口容积流量（m2/h）：压缩机进口法兰处的压力、温度、可压缩性、湿度和气体组份等吸人条件下确定的流量。
3.19实际容积流量（m2/h）：在任意给定截面上的温度、压力等条件确定的状态时的流量。由于该术语是描述许多位置处的流量，因此实际睿积流量不能与进口容积流量互换使用，3.20标准容积流量[m/h（N)］：将任意截面测定的压力换算到0.1014MPa（A）、温度换算到15.56℃及压缩性系数为1.0的干气状态下所对应的容积流量。注：本标准(A)代表绝压，(N)代表标准状态。3.21设计：在买方的技术条件中应当避免在任何术语中使用“设计”一词（如设计功率、设计压力、设计温度，设计转速）。该术语仅适用于压缩机的设计者和制造者。4技术要求-一压缩机及辅助设备的基本设计4.1通则
4.1.1本标准所述压缩机及辅助设备，其设计和构成应确保其使用寿命至少为20年；不间断地运行时间至少为3年。这是一条公认的设计谁则。4.1.2除非另有规定，压缩机的正常运行点出口能量头和流量设计不得有负偏差，在上述条件下，其功率不应大于正常运行点设计值的104%。参见5.3.6.1.1中任选性能试验规定。4.1.3能量头-流量特性曲线从额定点至预计的喘振点之间的连续上升。当流量大于报价书预定喘振流量10%以上的任何流量下，在不开启旁通路时，压缩机应能连续工作。4.1.4除非另有规定，冷却水系统应按下列条件设计：流过换热表面流速1.5~2.5m/s
419
允许最高工作压力≥0.52
试验压力
最大压降
最高进口温度
最高出口温度
最大温升
最小温升
水侧污垢系数
壳程腐蚀裕度
≥0.79
0.1
32
49
17
11
0.35
3.2
JB/T 6443--92
MPa(G)
MPa(G)
MPa
C
℃
C
C
m2·K/kw
mm
冷却水系统应备有完善的放气和排水设施。注：①如最小温升规定与换热表面流速规定相抵触时，卖方应通知买方。换热表面流速的规定是为了尽量减少水侧壁面污垢；规定最小温升是为了尽量减少冷却水量最终选择应由买方决定。②）本标准中(G)表示表压。
4.1.5包括管路和辅助设备在内的设备布置应由买方和卖方共同设计。设备布置应为操作和维修留下足够的间隔空间和安全通道。
4.1.6所有设备的设计都应考虑到维修方便而经济。机壳和轴承箱等主要零部件结构应设计（如设置凸台或定位销）和制造成确保重新装配时的精确对中。4.1.7垂直剖分的筒型压缩机的内机壳应设计成穿易从外机壳中抽出，且易十拆卸，以便检查和更换零部件。
4.1.8买方应说明设备是室内安装（是否采暖）或室外安装（有无棚盖）以及设备工作地点的气候和环境条件（包括最高和最低温度、异常的湿度或粉尘等）。机组和辅助设备应适于在这些特殊情况下运行。为了指导用户，卖方在报价书中应列出要求买方提供的特殊保护措施。如有规定，卖方应对机组采取措施。
4.1.9卖方所提供的设备应符合买卖双方所规定的许用最大声压级。对提供的所有设备噪声声压级的控制工作应由买卖效方其向努力完成，以符合当地环境噪声限制的适用标准和法规。4.1.10对有关注液的特殊要求，买方应在询价书上向卖方提出。4.1.11设备应设计成达到跳闸转速和允许的最高工作压力下运行而无损坏。机器及其驱动机，在试验台和永久性基础上所示的性能应在标准规定的范围内。安装之后的整4.1.12
个机组的性能应由买卖效方同负责。4.1.13许多因素（如管道载荷，运行状态下的对中，支承结构，装运过程中的搬运及现场搬运和组装)都可能对现场性能产生不利影响。为了将这些因素的影响降到最小，卖方应审查和评定买方的管路和基础图；如有规定·卖方代表应：a.
观察拆开法兰检查管路；
b.
在运行温度下检查对中；
.
4. 1. 14
在最初对中时刻到场检查。
●电动机、电气元件及电气的装置应适合于买方在数据表上所规定的区域分类（等级、组别和类别），并且应符合HG]21有关要求，以及实方规是和提供的法规。4.1.15压缩机及辅助设备的备件应满足本标准的所有规定，6如有规定，压缩机及压缩机组应能用空气作现场试验。其性能参数和需要采取的预防措施应4. 1. 16
由实方和卖方共同协商。
4.1.17离心压缩机主要零部件名称见附录H（参考件）。4.2机壳、隔板与进口导叶
4.2.1机壳厚度应适于允许最高工作压力和试验压力，并至少有3.2mm的腐蚀裕量。机壳设计的周420
.
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向应力值应参考附录F（参考件）的原则，确定最高工作温度下的选用材料许用最大拉伸应力值。4.2.2支脚和调整螺栓应具有足够的刚度，以便能用横向和轴向顶丝移动机器。4.2.3机壳允许的最高工作压力至少应等于安全阀整定值；如未规定安全阀的整定值，则允许最高工作压力至少应为所规定的最高排气压力（G)的1.25倍。系统的保护装置将用买方提供。4.2.4除非买方明确要求，不允许将机壳设计成压力分级的机壳。如经买方同意，卖方可以设计成压力分级的机壳，但应规定机壳各部分的压力界限和允许的最高工作压力。4.2.5水平剖分的机壳应具有足够的刚度，以便拆装其上半机壳时，不会影响转子和机壳之间的运行简隙和轴承对中。
4.2.6在下列条件下，机壳应采用钢质材料制造：允许最高工作压力超过2.76MPa（G）时的空气或非可燃气体：a.
b．在最高连续转速、允许运行范围内任·运行点的最高出口温度计算值超过260℃时的空气或非可燃气体（最高温度通常在喘振点附近）；c.
可燃气体或有毒气体。
4.2.7在除4.2.6条规定运行条件以外时，机壳可采用铸铁或其他材料。4.2.8除非另有规定，当氢气分压（在允许最高工作压力下）超过1.38MPa（G）时，机壳应为垂直剖分结构。
注：氢气的分压用规定的最高摩尔（容积）百分比乘以许用最高工作压力来计算。4.2.9水平剖分机壳应采用金属对金属的结合面（结合面间添加合适的密封剂》并用适当的螺栓紧固。水平剖分中分面的连接不应使用垫片（包括带状垫片）。经买方同意，水平剖分机壳中分面连接可在中分面上加工成环形沟槽并采用（形环密封。在垂直剖分机壳中，当端盖与筒体间有垫片连接时，应将垫片限位，可靠地加以保护。垫片材料应适用于所有规定的使用条件。4.2.10为便于拆卸和重新装配，应设置顶丝、导杆及机壳定位销。当用顶丝分开结合面时，承受顶丝的法兰面上应加工出凹槽，以防接合面泄漏或配合不良。导杆应有足够的长度，以防止装卸时，机壳碰伤内部机件和机壳上的螺柱。设置的吊环或吊环螺栓仪用于吊装上半机壳。装配后整机的吊装方法应由卖方规定。
4.2.1在机壳的受压面上钻孔或加工螺孔时，其孔径应尽量减少，为防止机壳受压面泄漏，在光我或螺孔周围和孔底的厚度应至少等于螺栓公称直径之半与腐蚀裕量（3.2mm）之和。4.2.12不允许对螺柱与孔的间隙采用填料来防止泄漏。4.2.13压缩机精加工的安装面的表面粗糙度R。值应为3.2~~6.3μm。紧固或基础螺栓孔应垂直于安装面，且应平座。
4.2.14螺柱与机体连接好并随机提供。盲螺孔的最佳深度为螺柱直径的1.5倍。螺柱两端应倒角，其长度为1.5倍螺距。
4.2.15内外螺栓连接应符合4.2.15.1~4.2.15.4条规定。4.2.15.1螺纹的详细规定应符合GB196与GB197的规定。4.2.15.2应优先采用螺柱而不采用螺栓。4.2.15.3在外部连接时，螺栓（柱）周围应留有足够的扳手空间，以便使用套简扳手或梅花扳手。4.2.15.4除非买方有正式要求时，在外部连接时，不应使用内六角螺栓、带槽螺母或手扳螺母型的螺栓。
5级间隔板和进口导叶应适于所有规定的运行条件，以及启动、停车、跳、回复稳定及瞬间喘4.2.16
振等状态。中间隔板与中间主流程相通时，买方应规定在每个连接处的最高和最低压力，卖方应确定所提供的隔板能适应的最大压差
4.2.17内部连接的设计应使泄漏量最小，且易于拆卸。4.2.18为了使内泄漏量减少到最小，在所有内部极小间隙处应设置可更换的迷宫密封。买方无要求421
.
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时，迷宫密封应为静止的和易于更换的结构。4.2.19买方无规定时，隔板应设计成水平剖分结构。隔板应设置吊环螺孔或采用其他吊装措施，以便拆卸。
4.2.20若规定隔板要冷却，水平剖分上下隔板应有独立的冷却通道。每个冷却剂通道的进、出口应在每个机壳的项部和底部分别与集流管相连接。4.3机壳连接件
4.3.1通则
4.3.1.1机壳上所有工艺气体的接管都应适于4.2.3条所规定的机壳允许的最高工作压力。4.3.1.2买方的所有接管都应在不移动机器时可以进行维护。4.3.1.3不应采用公称通径DN32，65，90及125mm的接头、管线、阀门及配件。4.3.1.4与机壳相焊的连接件应满足机壳的材料要求（包括冲击值），而不是连接管材料的要求。4.3.1.5所有接管的焊接应在液压试验前完成（参见5.3.2条）。4.3.2主工艺流程连接件
4.3.2.1进出口连接应采用法兰连接或加工平面后用螺柱连接，管口方位按数据表的规定。简型压缩机进出口接管应布置在外机壳上，而不应该在端盖上。对垂直部分悬臂式压缩机，其工艺气进口接管可布置在端盖上。
4.3.2.2灰铸铁法兰和垫片应符合GB4216.1~GB4216.10的规定；钢制管法兰应符合GB9112~GB9131（不包括GB9127）的规定。大于公称通径DN600mm的钢法兰应符合双方商定大直径的碳钢法兰标准。
4.3.2.2.1在铸铁机壳上不允许采用凸面整体法兰。4.3.2.2.2允许采用比上述更厚、外径更火的钢法兰标准。4.3.2.3当采用不同于上述钢法兰标的连接件时需经买方同意。如有规定，卖方应提供所有的配对法兰及配套的螺柱和螺母。
4.3.2.4等于或小于公称通径DN200mm的铸铁法兰应为平面法兰，其最小厚度应符合GB12380.6(PN5MPa)所对应的厚度。
4.3.2.5机壳法兰的螺栓孔的中心圆与法兰内孔径应有-定的同轴度要求，以便加工出的密封凸（凹）台环形面积能容纳一个完整的标准垫片，而不会使垫片伸人到流体中。4.3.2.6．所有法兰和接管应符合GB4216.10、GB12384及GB9125中的有关规定。如：选用材料及表面粗糙度等。
4.3.3辅助连接管
4.3.3.1辅助连接管应包括但不局限于下列接管：通气、注液、排污（参见4.3.3.2条）、冷却水、润滑和密封油、冲洗、缓冲气和平衡盘腔体的接管。4.3.3.2对于水平剖分机壳，卖方应提供全部气体通道排放接口；对于垂直剖分机壳，排放接口应设置在每一进口段的最低点、内外机壳之问最低点和每排气段的最低点。如有规定，包括平衡盘腔在内各级应设置单独排放口。
4.3.3.3法兰应符合GB9113～GB9131（但GB9127除外）的规定。4.3.3.4辅助接管至少为公称通径DN20mm（参见4.3.1.3条），且应采用承插焊接的法兰连接或加工后用螺柱连接。对于承插焊接结构，焊前在管端与机壳的插座孔底部应留有1.5mm的间隙。4.3.3.5当不能采用承插焊的法兰连接或加工后用螺柱连接开口结构时，经买方同意后，可采用公称通径DN20~40mm的接口。可采用螺纹连接，螺纹接口应按4.3.3.5.1~~4.3.3.5.3条的规定设置。4.3.3.5.1管螺纹的螺孔和凸台应符合GB7306的有关规定。4.3.3.5.2管螺纹应符合GB7306锥形螺纹的标准部分。4.3.3.5.3螺纹接头应采用密封焊，但在铸铁设备和有仪表接头及其他在维护时需经常拆卸的地方，422
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不允许采用密封焊。密封焊接应符合GBI236等有关规定，4.3.3.6螺纹、管螺纹和插人部分最好不超过150mm长，应装人螺纹连接或承插焊的开口孔中。螺纹管接头与插人焊接最小壁厚参见表2。每个管接头应配焊有对焊法兰、承插焊法兰或环松套法兰。表2
管公称通径
DN
20
25
40
螺纹管接头最小壁厚
5
5.5
7
mm
插人焊接管接头最小壁厚
4
4
5
4.3.3.7未连接管子的螺孔应拧上实心钢制螺塞，其螺纹应符合GB7307的规定。其螺纹的长度与直径之比推荐值为0.6~~0.45，螺纹直径小时取较小值。这些螺塞应满足机壳材质的要求。需要拆卸的螺塞应采用耐腐蚀材料。螺纹应进行润滑。用于油路的螺塞的螺纹不应使用密封带。不允许采用塑料螺塞。
4.4外力和外力矩
4.4.1压缩机各管口应设计成能承受按附录（（补充件）计算出的外力和外力矩。在考虑到压缩机的支承位置和支承结构、營子长度和加固程度、机壳形状及其厚度等诸因素之后，只要可能，按附录C计算的许用外力和外力矩限值可放宽10%左右。各管口上许用外力和外力矩，卖方应以表格形式予以提供。4.4.2机壳及支座应设计成具有足够的强度和刚度，以便能把因施加许用外力和外力矩而使联轴器产生的同轴度误差限制在50um之内。4.5旋转零部件
4.5.1轴应采用经过热处理且适用于机械加工的整体钢件制成，精加工后轴径大于200mm的轴应由锻钢件制造。精加工后轴径等于或小于200mm的轴也可用锻钢件制造，但经买方同意后，也可选用热轧棒材，棒材的质量和热处理应符合轴锻件的标准。4.5.2与联轴器配合的轴端应符合ZBK54030的规定4.5.3如买方未要求采用其他轴保护措施时，在级间密封间隙处，所有碳环密封处以及轴气封处，应设置可更换的轴套。在规定使用条件下，这些轴套应选用耐腐蚀的材料。具有极小间隙端密封处的轴套应经适当的耐磨性处理，以防止环与轴套之间的泄漏（参见4.10.1.7条的规定）。4.5.4轴-轴套-叶轮的装配设计应保证转子不会产生暂时的或永久的变形。在所有规定的运行条件下，包括超速至跳闸转速，叶轮的装配方法应保证足够的同轴度并保持平衡。4.5.5检测转子轴的径向测振探头传感面应与轴承轴颈同轴线。转轴的全部传感面（测量径向振动和轴向位移的两个传感面），应无划痕、标记或其他任何表面不连续缺陷（例如油孔和键槽）。该表面不应喷镀、涂镀和装轴套。其最终表面粗糙度R。值应灯0.4一-0.8um，这些传感面应经良好地退磁或其他处理，以便使电和机械的总跳动值不超过项和b项的规定值：用于径向振动测量探头的传感面，取许用最大峰-峰振幅25%或6m中较大值；b．用于轴向位移测量探头的传感面为13um。注：若采用各种办法之后还不能达到以上的规定值时，买、卖双方应协商提出可采用的其他验收标准。4.5.6每个转子应该有唯一的可鉴别的数码。该数码应打在未装联轴器的轴端。4.5.了可采用由轮盘、叶片和轮盖组成的闭式叶轮或由轮盘和叶片组成的半开式叶轮。叶轮可为焊接，铆接、铣制或铸造结构，如买方同意，还充许采用电蚀、针焊等真他制造方法。4.5.8焊接和铆接叶轮均可用锻件或铸件制成，流道中焊缝应光滑并无焊接飞溅物，叶轮焊后应进行热处理以消除内应力。叶片的进出口处不应有锐边。4.5.9铸造叶轮除流道外应进行全部精加工。只有买方同意后，才允许采用补焊。423
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4.5.10不允许用焊接的方法来平衡叶轮。4.5.11受应力作用零件的设计应适当考虑由儿何形状所产生的应力集中。受应力作用的旋转部件的设计应采用能减少应力集中的圆角等结构（应注意的部位有：叶轮、叶片与轮盘的相交处，键槽及轴的变径处）。
4.5.12应优先采用整体推力盘。当采用可装卸的浮环型、机械接触型或气体型轴封时，则应采用可更换的推力盘。当推力盘与轴为一整体时，推力盘至少有3.2mm附加厚度.以便推力盘损坏时能进行修复加工。采用可更换的推力盘时（为了装配和维修），应将推力盘牢固地固定在轴上以防微振磨损。4.5.13推力盘两止推面的表面粗糙度R，值应为0.4μm，推力盘任一侧表面内轴向跳动不应超过12.7tum。
4.5.14允许将压缩机设计成不带平衡盘的结构。4.5.15如需要，应设置平衡盘、平衡管和平衡气孔以便减少推力轴承上的轴向载荷，并应设置-一个或几个压力表接头以指示平衡腔内的压力，而不是指示平衡管中的压力。4.5.16平衡管的通径应设计成这样：当迷宫密封的间隙为原设计值2倍时，平衡管仍能输送平衡盘的气体泄漏量，而不增加止推轴承承受的额定负荷值（见4.6.3.3条）。4.5.17为了防止轴上产生静电压，转动元件的剩磁不应超过0.0005T（特斯拉）。4.6轴承和轴承箱
4.6.1通则
4.6.1.1轴承应采用波体动压径向轴承和止推轴承。若采用其他形式轴承，需经买方正式同意。4.6.1.2径向轴承和止推轴承应按买卖双方商定的标安装轴承金属温度传感器。4.6.2径向轴承
4.6.2.1应采用衬套式或可倾瓦径向轴承，为了便于装配应采用剖分结构。采用不分结构应征得买方的同意。轴承应具有精密镗孔的钢轴承体、可更换的带有巴氏合金轴衬、瓦块或外壳。轴承应设有防转销钉，并应确保其轴问定位。4.6.2.2轴承设计应抑制流体动压的不稳定性，并在轴承整个允许间隙的范围内提供足够的阻尼，以便使设备在规定运行转速下空载或负载时，将转子的振动限制在规定的最大振幅内（参见4.8.5.5条）。4.6.2.3轴衬、瓦块或外壳应装在水平剖分的轴承箱内并可更换。更换这些零件时，不需拆卸水平剖分机器的上半机壳或垂直部分机器的端盖。除非买方同意，轴承应设计成在更换轴衬、瓦块和轴承体时不必拆卸联轴器的内套。
4.6.2.4设有衬套式径向轴承压缩机应设计成在现场安装可倾瓦轴承时不必重新加工轴承箱。4.6.3止推轴承
4.6.3.1液体动压止推轴承应为浇铸巴氏合金的多块扇形钢制轴衬体型，应设计成在两个方向上具有相等的止推能力，其布置应适合对每侧面进行连续压力润滑。止推轴承两面均为倾斜瓦块式，具有自动平衡负载的功能，即使瓦块在厚度上有微小的偏差，可倾瓦轴承也能确保每个瓦块承受相等份额的负载。
4.6.3.2瓦块的设计和制造厚度误差应具有精确尺寸，以便能进行互换或个别的瓦块的更换4.6.3.3止推轴承尺寸设计，应能在最不利的规定工作条件下连续工作。推力的计算应包括但不局限于下列因素：
a.
密封的最大设计内间隙和两倍的最大设计内间隙；b.
受压转子直径的阶梯变化；
c.
级间最大压差；
d．
规定的进口、级间和排气压力的极限偏差；e.
由联轴器传递的外推力；
电动机直联驱动时，来自电动机的最大推力。f.
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